Technologie

Walne Zebranie, które odbyło się końcem czerwca nie zakończyło pasma przemian w Polskim Stowarzyszeniu Przetwórców Tworzyw Sztucznych. Szybki rozwój Organizacji związany między innymi z przeprowadzką siedziby do Warszawy, energiczną działalnością kilku członków Zarządu oraz nowej dyrektorki biura, wstąpienie do PSPTS kilku znaczących na polskim rynku firm doprowadziło do sytuacji, w której należało jeszcze raz przemyśleć wytyczone kilkanaście tygodni wcześniej cele i dokonać zmian personalnych w składzie Zarządu.

Przyczynami znacznego "ilościowego" rozwoju światowego przemysłu tworzyw sztucznych i gumy są wzrost liczby ludności, rosnące światowe zapotrzebowanie wynikające z wyzwań związanych z rozwojem infrastruktury przemysłowej i społecznej wymagających podjęcia w wielu częściach świata. Istotny rozwój "jakościowy" mający miejsce na rynkach państw rozwiniętych bierze się z coraz to nowych zastosowań tworzyw sztucznych i gumy oraz z zastępowania nimi innych materiałów, takich jak szkło czy metale, w tradycyjnych zastosowaniach.
W roku 2003 na całym świecie wyprodukowano około 221 milionów ton tworzyw sztucznych i gumy. Z tego około 176 milionów ton wytworzono w formie pierwotnych tworzyw, tzn. występujących w formie surowców przetwarzanych później na wyroby gotowe. Na produkcję między innymi opon i innych wyrobów technicznych zużyto około 19 milionów ton gumy. Pozostałe 30 milionów ton polimerów wykorzystano do produkcji produkcji włókien, farb, klejów, dyspersji i powłok. Wspomniane 176 milionów ton stanowi nowy rekord w światowym zużyciu tworzyw sztucznych. W ciągu ostatnich trzech lat zużycie wzrosło o 26 milionów ton, tj. średnio o 5,5% na rok. Tempo wzrostu było zatem dokładnie takie samo jak od roku 1990. Kontynent azjatycki jest od kilku lat największym konsumentem tworzyw sztucznych. W roku 2003 udział krajów azjatyckich, z wyłączeniem Japonii, w światowym zużyciu tworzyw sztucznych wyniósł 32%, udział Japonii wyniósł 6%. Azja zostawiła zatem daleko w tyle Amerykę (25% Ameryka Północna i 5,5% Ameryka Łacińska) i Europę (22% Zachodnia i 3,5% Wschodnia). Ponad połowę zużywanych tworzyw stanowią nadal poliolefiny: na czele listy jest polietylen (32,5%) i polipropylen (20%), dalej są PCW (16,5%), polistyren (8,5%), poliuretany (5,5%), PET (5%) i kopolimery styrenu (ABS, SAN, ASA) (3,5%).
W roku 2003 przetworzono w przybliżeniu 19 milionów ton gumy i kauczuków syntetycznych - o 5% więcej niż w roku 2002. Na tym rynku numerem 1 są Chiny. Z zużyciem na poziomie 3,06 milionów ton Chiny były największym konsumentem już w roku 2002, wyprzedzając USA (3 mln ton), Japonię (1,88 mln ton), Indie (871 tys. ton) i Niemcy (859 tys. ton).
W Europie wielkość rynku tworzyw sztucznych i gumy to 47 milionów ton. Mniej więcej 40 milionów ton zużywa Europa Zachodnia, a wschodnia 7 milionów ton. Największym konsumentem tworzyw sztucznych w Europie Zachodniej są Niemcy (30%), dalej Włochy (18,9%), Francja (11,9%), Wielka Brytania (10,7%) i Hiszpania (8,9%). W Europie Zachodniej 78% całości zużycia(co odpowiada 31 milionom ton jeśli zaliczyć do nich również PET i kopolimery styrenu) stanowią tworzywa wielkotonażowe. Na tworzywa konstrukcyjne i poliuretany przypada po 3 miliony ton (7%), na gumę i kauczuki syntetyczne 3,3 miliony ton (8%). Najważniejszym kierunkiem zastosowań tworzyw w Europie Zachodniej w roku 2003 był przemysł opakowań (38,1% zużycia całkowitego). Drugi w kolejności był przemysł artykułów gospodarstwa domowego i towarów konsumpcyjnych (razem 22,3% zużycia). Budownictwo był trzecim konsumentem tworzyw (17,6%), dalej przemysł elektrotechniczny i elektroniczny (7,3%) oraz motoryzacyjny (7%).

Większa konkurencja w przetwórstwie tworzyw
Dla wielu przetwórców tworzyw umiędzynarodowienie swojej działalności stanowi pierwszą pozycję na liście zadań do wykonania. Globalni użytkownicy końcowi poszukują dostawców, którzy również działają na skalę światową i są w stanie dostarczyć w dowolnym miejscu świata produkt o idealnie identycznych parametrach i jakości. Globalizacja produkcji samochodów, urządzeń elektronicznych, sprzętu telekomunikacyjnego, opakowań i towarów konsumpcyjnych, zmusza przetwórców tworzyw do budowy zakładów produkcyjnych w karajch innych niż ich dotychczasowe obszary działania, tak by móc zaopatrywać swoich klientów.
W reakcji na tendencje globalizacyjne i zmierzające do ograniczania kosztów od kilku lat trwa konsolidacja przemysłu przetwórstwa tworzyw, na przykład wśród dostawców przemysłu motoryzacyjnego i producentów opakowań. Podczas gdy stopień konsolidacji wśród producentów wyrobów standardowych, takich jak na przykład płyty i profile, jest na Zachodzie już wysoki, struktury zaopatrzenia na rynkach azjatyckich są nadal rozproszone. Eksperci przewidują, że w średnim okresie nastąpi konsolidacja i fala koncentracji. Podczas gdy wschodni sąsiedzi Unii Europejskiej i państwa Azji Południowowschodniej od wielu lat skutecznie poszukiwały możliwości penetracji rynku europejskiego, to przetwórcy w USA dopiero od niedawna znaleźli się pod presją konkurentów zagranicznych. Obecnie europejscy i północnoamerykańscy przetwórcy wspólnie zaangażowani są w intensywną, coraz bardziej globalną konkurencję z dostawcami z Azji Południowowschodniej.
Od pewnego czasu można zaobserwować zjawisko przenoszenia zakładów produkcyjnych firm zachodnich z krajów o wysokich kosztach robocizny do krajów o niższych kosztach pracy. Obecnie nie tylko firmy z USA rozbudowują swe moce produkcyjne w Meksyku czy też firmy niemieckie w Czechach i na Węgrzech. Coraz częściej całość produkcja jest przenoszona do krajów o niskim koszcie robocizny, co ma coraz poważniejsze konsekwencje dla gospodarek krajów rozwiniętych.
Z punktu widzenia zachodnioeuropejskich przetwórców tworzyw otwarcie rynków w Europie Wschodniej związane z przystąpieniem do Unii dziesięciu państw w połowie roku 2004 niesie ze sobą zarówno nowe możliwości jak i zagrożenia. Zachodnioeuropejskim producentom będzie łatwiej sprzedać swoje zaawansowane wyroby na rozwijających się rynkach Europy Wschodniej. Z drugiej strony rynek zachodni, a zwłaszcza niemiecki, stanie się bardziej dostępny dla konkurentów z krajów o tańszej robociźnie. Wciąż także poprawiają się standardy technologiczne wśród przetwórców azjatyckich i wschodnioeuropejskich i ich poddostawców. By zachować konkurencyjność technologiczną i utrzymać swoje ośrodki produkcyjne, przynajmniej te wytwarzające bardziej zaawansowane wyroby, europejscy przetwórcy tworzyw muszą intensyfikować prace badawczo-rozwojowe oraz innowacyjne i inwestować w najbardziej wydajne środki produkcji.


Optymalizacja technologii produkcji tworzyw
Jak wspomniano, Azja objęła przodownictwo w statystykach produkcji tworzyw sztucznych. Kontynent ten dostarcza obecnie 34% światowej produkcji tworzyw sztucznych (w tym Japonia 7%). Pomimo umiarkowanego wzrostu, Europa spadła na drugie miejsce (31% światowej produkcji). Co chwilę słyszymy o nowych inwestycjach w Azji Południowowschodniej dokonywanych zarówno przez miejscowych producentów surowców chemicznych i tworzyw, jak i tych z Japonii, Europy i Ameryki. Stanowi to dowód na to, że region ten wszędzie postrzegany jest jako niezwykle perspektywiczny. Mimo ogromnego wzrostu mocy produkcyjnych, przede wszystkim w zakresie tworzyw wielkotonażowych i półproduktów do poliuretanów, nie można stwierdzić dążenia do zaspokojenia popytu w Chinach. Wręcz przeciwnie, ostatnie raporty konsultantów rynkowych przewidują zwiększenie importu poliolefin do Chin. Sytuacja importowa ma zatem decydujące znaczenie dla kształtowania się cen tworzyw wielkotonażowych.
Dla zachowania konkurencyjności producenci tworzyw reagują na te zjawiska przeprowadzając racjonalizację, reorganizację kanałów dystrybucji, a także poprzez restrukturyzacje, łączenie i przejmowanie firm. W celu spełnienia powszechnych standardów jakościowych wyrobów i jednocześnie zapewnienia ekonomiczności produkcji, producenci optymalizują koszty poprzez wdrażanie najnowszych technologii. W zakresie prac rozwojowych producenci bardziej skupiają się na poprawianiu technologii produkcji i na badaniach nad nowymi katalizatorami, niż na badaniach podstawowych nad właściwościami tworzyw masowych. Istnieją nadal duże możliwości usprawnienia produkcji poliolefin poprzez rozwój technologii katalizatorów, zwłaszcza że dziś zdolności produkcyjne największych instalacji sięgają 350000 - 400000 ton na rok, gdy jeszcze dwa lata temu wynosiły zaledwie 80000 - 100000 ton na rok. Producenci dysponujący szczególnie atrakcyjnymi technologiami próbują sprzedać licencje na nie innym producentom. Sprzedaż produkcji z tak wielkich instalacji wymaga odpowiedniego udziału w rynku światowym. W konsekwencji proces konsolidacji wśród producentów tworzyw sztucznych trwający od lat osiemdziesiątych wzmaga się na całym świecie.Na przełomie tysiącleci przebiegał on nadal w szybkim tempie i obejmuje prawie wszystkich największych uczestników rynku. Skupiając się na produkcji na skalę światową producenci często pozbywają się swoich małych działów produkcji wyrobów niszowych na rzecz firm wyspecjalizowanych. Poprzez spółki joint-venture, spółki partnerskie lub umowy handlowe z producentami i dystrybutorami o ustalonej pozycji rynkowej wielu światowych producentów wchodzi na rynki lokalne i jednocześnie utrwala i rozszerza swoją obecność na rynku światowym.
Choć rynek dostawców w Europie jest już stosunkowo silnie skonsolidowany (pięciu największych producentów tworzyw wielkotonażowych posiada od 70 do 90% udziałów w rynku) to żaden producent nie ma dwucyfrowego udziału w rynku światowym, co pokazuje jakie są jeszcze możliwości konsolidacji transkontynentalnej.
Proces łączenia się dużych producentów surowców spowodował zmianę roli firm zajmujących się sporządzaniem mieszanek. Jako dostawcy materiałów dla, na przykład, przemysłu motoryzacyjnego i elektrotechnicznego ich zakłady wytwórcze muszą być rozprzestrzenione po całym świecie. Mogą stać się uczestnikami przedsięwzięć w tym segmencie rynku tylko jeśli mają odpowiednie możliwości techniczne i mogą prowadzić prace rozwojowe. Z drugiej strony duzi producenci tworzyw w średnim horyzoncie czasowym współpracują z niewielką liczbą partnerów - dystrybutorów - w Europie na ogół co najwyżej dwoma. Obecność w całej Europie lub przynajmniej wybitna pozycja na rynku kilku ważnych krajów jest szczególnie istotna dla europejskich producentów tworzyw przy dokonywaniu wyboru partnerów.

Maszyny do przetwórstwa tworzyw
Światowa produkcja maszyn do przetwórstwa tworzyw i gumy osiągnęła maksimum wszech czasów w roku 2000. Wartość produkcji (bez osprzętu i oprzyrządowania) osiągnęła wówczas 19,5 miliardów euro. Po tym rekordowym roku nastąpił ostry spadek koniunktury o ponad 12% do 17,1 miliarda euro, po czym w roku 2002 nastąpił tylko nieznaczny wzrost (17,5 miliarda euro). W roku 2002 na światowym rynku producentów maszyn do tworzyw i gumy prym wiodły Niemcy (23,8% udziału). Producenci włoscy (13,9%) powtórzyli swoje osiągnięcie z poprzedniego roku i obronili drugą pozycję którą zabrali USA w roku 2001. Stany Zjednoczone straciły kilka dziesiątych procenta w udziale w rynku światowym, ale zdołali utrzymać trzecią pozycję mając 11,7% udziału w rynku. Producenci japońscy odzyskali trochę ze swej pozycji, po stracie rok wcześniej, osiągnęli 8,7%. Produkcja w Austrii, Szwajcarii i Wielkiej Brytanii spadła, natomiast wzrosła w Kanadzie, na Tajwanie, w Hiszpanii i we Francji. Niemcy są nie tylko największym producentem, ale również największym eksporterem maszyn do tworzyw i gumy - wartość eksportu wyniosła prawie 3,1 miliarda euro. Do czołowych eksporterów należy ponadto Japonia (1,65 mld euro), Włochy (1,37) i USA (922 mln).
Rynki maszyn do tworzyw i gumy są odzwierciedleniem wspomnianych wcześniej tendencji rynkowych w poszczególnych krajach. Chiny (włącznie z Hongkongiem) były w roku 2002 największym na świecie importerem maszyn do tworzyw i gumy importując za kwotę 1,96 miliarda euro, co stanowiło 17% wartości maszyn sprzedanych na całym świecie (11,7 mld). USA (1,55 mld) i Niemcy (585 mln) zajęły drugie i trzecie miejsce, a dalej były: Francja (467 mln), Meksyk (449), Hiszpania (402), Wielka Brytania (401), Włochy (318), Kanada (309), Japonia (257). Podczas gdy wśród producentów tworzyw sztucznych doszło już do wielu fuzji, w sektorze maszyn do tworzyw nie można dostrzec dużych ruchów konsolidacyjnych. Niektóre firmy zawęziły zakres swojej działalności, określiły podstawowe dziedziny produkcji albo wzmocniły swoją pozycję na ważnych rynkach poprzez utworzenie spółek joint-venture lub centrów produkcji. Różni producenci osprzętu z kolei poszerzyli zakres produkcji, by umożliwić przetwórcom zdobywanie całego wyposażenia z jednego źródła. W czasie gdy wielu dostawców w USA stara się oferować pełną gamę kompletnego osprzętu, tendencja ta nie jest wyraźnie zauważalna w Europie.
W ostatnich dwóch latach, kiedy to rynek zniżkował, wielu producentów maszyn do tworzyw i gumy zrealizowało programy wewnętrznej optymalizacji i konsolidacji. Mały popyt, który nadal dotyczy wielu rodzajów wyrobów, wywołał nacisk na obniżkę cen maszyn pomimo rosnących wymagań co do ich możliwości technicznych. Po załamaniu gospodarczym, po atakach terrorystycznych z 11. września wielu amerykańskich producentów maszyn znalazło się w trudnej sytuacji. Obserwowano zmniejszanie mocy produkcyjnych, konsolidację produkcji, zamknięcia zakładów, a nawet bankructwa. Sytuację pogarszał fakt, że dostawcy byli mocno zorientowani na rynek wewnętrzny i stosunkowo mało eksportowali. Popyt na maszyny do tworzyw w USA w roku 2003 nie powrócił jeszcze do dawnego stanu.
Ciągły wzrost gospodarczy w Chinach i w większości państw Azji Południowowschodniej skłania coraz większą liczbę europejskich producentów do wzmacniania swojej pozycji na tamtejszych rynkach lokalnych. Lista inicjatyw jest długa. W obszarze produktów wysokiej jakości i o szerokich możliwości producenci europejscy czerpią przede wszystkim ze swoich zdolności konstrukcyjnych i szerokich możliwości technologicznych. Nawet w krajach rozwijających się często nie ma żadnej alternatywy dla maszyn europejskich gdy wymagana jest absolutna niezawodność i najwyższa jakość. Większość ekspertów przewiduje że w światowym przemyśle produkcji maszyn do tworzyw sztucznych przez długi czas jeszcze dominować będą firmy średniej wielkości.

Prognozy rozwoju do roku 2010
Zużycie tworzyw sztucznych na głowę ludności w europie Zachodniej wzrastało w ciągu ostatnich 30 lat w tempie 4,4% na rok, czyli ponad dwa razy szybciej niż produkt narodowy brutto (1,8%). Na całym świecie zużycie wzrastało średnio 2,2 razy szybciej niż następował rozwój gospodarczy w państwach uprzemysłowionych, mniej więcej trzy razy szybciej w krajach "wschodzących rynków" i zwykle trzy do czterech razy szybciej w krajach rozwijających się.
Prognoza do roku 2010 przewiduje wzrost średniego światowego zużycia tworzyw sztucznych na głowę ludności z 28 kg w roku 2003 do 37 kg w roku 2010. Największy wzrost procentowy ma nastąpić w Europie Wschodniej (średnio 7% na rok do 24 kg w roku 2010), następnie w Azji Południowowschodniej (6%, do 25 kg) i Ameryce Łacińskiej (4%, do 28 kg). Startując ze znacznie wyższego poziomu w krajach rozwiniętych tempo wzrostu będzie niższe (pomiędzy 3 a 3,5%). Zużycie na głowę ludności w Ameryce Północnej ma osiągnąć w roku 2010 poziom 133 kg (w 2003 roku 104 kg), w Europie 125,5 kg (99 kg), w Japonii 105 kg (85 kg).
Przewiduje się zatem że średnioroczne tempo światowego wzrostu zużycia tworzyw sztucznych do roku 2010 wyniesie 5,1%. Zgodnie z powyższym światowy popyt na tworzywa ma wzrosnąć do 250 milionów na ton rocznie. Do tego czasu rynki azjatyckie, ze względu na swoje ponadprzeciętne roczne tempo wzrostu (6,5%), odpowiedzialne będzie za 41,5% światowego zużycia, natomiast udział Ameryki Północnej i Europy, przy ich tempie wzrostu poniżej średniej światowej (odpowiednio 4,5 i 4%), stanowić będzie tylko jedną czwartą (dla każdego kontynentu). Obecne inwestycje w przemyśle tworzyw sztucznych już odzwierciedlają te prognozy.
Dla polietylenu przewiduje się wzrost w tempie 5%, a dla polipropylenu 6%. Produkcja polistyrenu ma wzrastać o 4,4%, a PCW o 4,2% na rok. Wśród tworzyw konstrukcyjnych wzrost zużycia kopolimerów styrenu osiągnie przez następne osiem lat tempo 6% na rok, wzrost zużycia poliamidów 6,5%, poliwęglanów 8%, a PET 10%. Według prognozy, zużycie poliuretanów zwiększać się będzie o 5,5% na rok.

Nowe możliwości wiązane z tworzywami sztucznymi
Producenci wtryskarek z całego świata, obecni na K 2004 pokazali wprowadzone innowacje. Wystawiano elastyczne i wydajne maszyny o wysokim poziomie automatyzacji, jak również zaawansowany technicznie osprzęt do specjalistycznych zastosowań. Pod względem technologii produkcji na wystawie pokazano szereg nowatorskich rozwiązań, często stanowiących połączenie różnych wyspecjalizowanych technologii. Jeśli chodzi o maszyny, główną rolę odgrywały napędy do wtryskarek. Energooszczędne napędy całkowicie elektryczne nie są już stosowane wyłącznie w całkowicie zelektryfikowanych maszynach ale również w maszynach z hybrydową modułową technologią napędową. Maszyny całkowicie elektryczne, mające bardzo duży udział na rynku azjatyckim i stanowiące prawie ćwierć rynku Ameryki Północnej, zdobyły jak dotąd stosunkowo małe uznanie w Europie. Napędy bezpośrednie o dużym momencie, które obchodzą się bez przekładni i przez to oferują większą niezawodność i mniejsze wymagania konserwacyjne, są coraz częściej wykorzystywane we wtryskarkach i z stanowiły ważny temat prezentacji producentów w Düsseldorfie. Coraz więcej producentów wytłaczarek i linii do wytłaczania stosuje napędy bezpośrednie o wysokim momencie. Są one łatwiejsze w eksploatacji i utrzymaniu, zajmują mniej przestrzeni i pozwalają zaoszczędzić ponad 10% energii. Wielu producentów maszyn pokłada swoją wiarę w warte swojej ceny wytłaczarki standaryzowane. Maszyny te, często określane mianem wytłaczarek "plug and play", mogą być szybko dostarczone i uruchomione i są łatwe w eksploatacji, a jednocześnie bardzo elastyczne.
Jeśli chodzi o wytłaczanie folii, producenci sprzętu poprawili wydajności maszyn zarówno do produkcji folii rozdmuchiwanej jak i wylewanej. Uczynili polipropylen standardowym surowcem do produkcji folii rozdmuchiwanej. Folia trójwarstwowa stała się powszechnym standardem. Stale poprawiane są właściwości folii pięciowarstwowych poprzez wytwarzanie cieńszych warstw uszczelniających, stosowanie mniej ilości dodatków i lepszą kontrolę równomierności grubości warstw. Technologia wielowarstwowa zdobywa coraz większą popularność w produkcji dużych pojemników formowanych rozdmuchowo. Rozwija się formowanie PET przez rozdmuchiwanie i rozciąganie. Wydajność na gniazdo uległa znacznemu zwiększeniu, jednocześnie obniżono masę pojemników. Średnią masę typowej butelki 1,5-litrowej obniżono o około 10%, natomiast wydajności dużych maszyn dwustopniowych wynoszą od 1500 do 1600 butelek na godzinę na gniazdo.
W termoformowaniu elementów wnętrza samochodu coraz większego znaczenia nabiera kształtowanie w formach wklęsłych. Zaletą jest równomierność parametrów gotowego wyrobu, niezależnie od promienia zakrzywienia elementu, narożników, krawędzi. Wśród opakowań termoformowanych coraz większe zastosowanie znajdują materiały na bazie PET, również ze względu na swój połysk i możliwość stosowania w piecykach mikrofalowych. Na K 2004 pokazano nowoczesne maszyny i sprzęt gwarantujące pełną automatyzację procesu produkcyjnego i zintegrowaną kontrolę jakości do 100% wszystkich elementów.
Przemysł gumowy również przedstawił nowości. Mieszanki z krzemionką są coraz częściej używane w produkcji opon. Zwiększają one przyczepność i obniżają hałas w trakcie eksploatacji, ale jednocześnie mają silne właściwości ścierające i wymagają modyfikacji urządzeń do mieszania i wytłaczania poprzez zastosowanie odpornych na ścieranie elementów oraz efektywnej regulacji temperatury. Dla wytłaczarek opracowywane są programy komputerowe symulujące przebieg procesu ciągłej wulkanizacji. Pompy zębate do przetwarzania gumy, czy to samodzielne czy w połączeniu z wytłaczarkami, stają się coraz bardziej popularne, na przykład w produkcji formowanych wstępnie półwyrobów. W budownictwie i przemyśle motoryzacyjnym stosuje się coraz więcej materiałów odpornych na temperatury i niepalnych. Stawiają one odpowiednie wymagania konstrukcji ślimaków i układom regulacji temperatury w wytłaczarkach.

Studium opracowane przez firmę Applied Market Information (AMI) wskazuje, że firmy produkujące folie polietylenową mają coraz większe moce wytwórcze. Jest to połączony rezultat wzrostu rynku oraz restrukturyzacji i konsolidacji wśród producentów. Gdy AMI badało ostatnio tę branżę w roku 1999 średni producent folii przetwarzał na folię nieco poniżej 5.000 ton polietylenu na rok. Do roku 2003 ta średnia wzrosła do prawie 5.800 ton. Można obliczyć, że średni producent folii pracuje na 8 liniach rozdmuchujących. Ta zmiana wielkości zaszła w wyniku stabilnego wzrostu produkcji i jednoczesnego zmniejszenia liczby działających zakładów. Zużycie polietylenu do wytłaczania folii wzrastało w okresie 2000-2003 w tempie nieco ponad 2% na rok. Jednak studium podaje, że od roku 1999 nastąpił w Europie spadek o 2,6% w łącznej ilości zakładów wytwarzających folię polietylenową.
Ta tendencja wystąpiła jednak tylko w Europie Zachodniej podczas gdy w Europie Środkowej ilość producentów folii wzrosła o ponad 20%. Przy szybszym wzroście rynku w Europie Środkowej (średnio o 6% na rok w latach 2000-2003) istnieją nadal możliwości dla powstawania nowych firm. Spadek ilości wytwórców folii na Zachodzie był w dużej mierze wynikiem konsolidacji i restrukturyzacji wśród czołowych grup przy stosunkowo niewielkiej ilości nowych uruchomień.
Największy spadek ilości producentów nastąpił w Wielkiej Brytanii. Wszystkie czołowe firmy w branży w ostatnich dwóch latach zamykały swoje zakłady. Wielka Brytania szczególnie mocno odczuła import z Azji gotowych woreczków, które w tym kraju stanowią ponad jedną trzecią rynku wyrobów z folii PE. Zróżnicowanie losów producentów folii PE widoczne jest w strukturze popytu na poszczególne wyroby z folii. W obszarach tradycyjnych, takich jak torby do noszenia czy worki na odpadki, wzrost pod względem wielkości produkcji był niewielki ze względu na stosowanie cieńszych folii i coraz większy udział w produkcji polimeru odzyskiwanego, często w połączeniu z utratą mocy produkcyjnych na rzecz tańszych regionów poza Europą Zachodnią. Najsilniejszy wzrost w sektorze folii PE ma miejsce na rynku folii stretch, folii do celów higienicznych i folii technicznych współwytłaczanych.
Przez następne pięć lat spodziewany jest dalszy rozwój europejskiego przemysłu wytłaczania folii w tempie 2-3% na rok. Jeśli takie tempo zostanie utrzymane, w roku 2008 wielkość produkcji osiągnie ponad 8,5 milionów ton. Jednak wzrost ilości niekoniecznie musi oznaczać dla wytwórców folii wzrost dochodów. Na obecnym konkurencyjnym rynku producent folii będzie nadal znajdował się z jednej strony pod naciskiem klientów wymuszających obniżanie kosztów, i z drugiej tendencji inflacyjnych obserwowanych u dostawców surowców. Wynikiem tego będzie zapewne dalsza konsolidacja i restrukturyzacja w branży wytłaczania folii polietylenowej.